企业生产横跨注塑、线材、SMT、DIP四大车间，工序前后强关联，半成品跨车间流转量大。同款键鼠产品会承接多家品牌客户订单，客户临时改规格、插急单属于常态。PMC依靠Excel手动排产，缺少系统产能与物料齐套校验。一旦订单变更，全链路生产计划需要人工重新调整，容易出现各车间产能负荷不均衡，部分工序堆积半成品、后续车间待料停工。客户交期依靠经验预估，缺少数据支撑，交付稳定性差。

企业核心痛点：同款键鼠结构、同款物料，对应多家品牌客户，各家客户验收标准、外观要求、包装要求存在差异。人工模式下工单没有独立隔离，生产过程无法绑定客户归属。生产、入库、出库环节容易发生不同客户产品混淆，出现混单、错交付问题。发生品质异常时，难以快速锁定对应的客户工单、生产班组与生产批次，品质责任模糊，客诉与客户稽核风险高。

注塑、线材、SMT、DIP车间之间半成品移交依靠纸质单据传递，流转记录容易丢失、漏填。品牌客户对外设产品制程、物料批次、生产过程追溯有硬性要求。一旦出现产品不良，需要人工翻阅大量纸质资料，耗时漫长，无法快速输出完整追溯资料，应对客户现场审核压力大。

生产包含塑胶原料、线材、电子元器件、包装辅料等大量物料，四大车间物料领用频繁、半成品跨车间出入库多。传统人工点数手工记账，出入库容易错记漏记，账面库存和实物不一致。客户专用物料、换线剩余物料缺少系统统计，呆滞物料积压占用流动资金，经常出现账面有料、车间缺料停工或者重复采购浪费物料。

注塑、线材、SMT、DIP四道工序的人工、机台折旧、物料损耗、制造费用无法自动分摊到每张工单。应收应付依靠Excel手工登记核对，容易漏记、错记，对账工作量大。管理者无法精准核算不同客户订单的真实毛利，分不清哪些订单盈利、哪些亏损，接单报价、客户取舍、产能规划只能依靠经验，缺少真实数据支撑。

订单进度、车间工序在制、半成品流转、仓库库存、应收应付数据分散在纸质单据和Excel中。管理层想要了解工厂真实生产进度、库存情况和订单盈利状况，需要跨部门汇总信息，数据滞后严重，无法实时掌握工厂真实经营现状。