厂里常规标准规格就有几千种，再加上源源不断新增的客户非标定制件，标准件和非标订单混着排产。客户临时插急单、改规格是常有的事。只要订单一变，整个生产计划表就得重新整理。产能够不够、物料齐不齐，大多只能靠经验判断。经常出现一部分设备拼命赶货，另一部分设备没事做。给客户报交期心里没底，只能大概预估，不敢把话说死。

冷镦、攻牙等其他工序在本厂完成，电镀全部发给外部加工厂。半成品发出去多少？电镀回来到货多少？不良品退回去返工损耗多少？等等，平时都是手写单据，微信沟通传递信息。每到月底，仓库、财务要跟好几家电镀厂一笔一笔对数量，经常对不上数，损耗责任扯半天也说不清楚。委外的加工费用没法自动归集到产品上，每款产品真实成本只能估个大概。

做汽车、新能源客户，IATF16949 体系审核躲不开。原材料线材批次、冷镦生产批次、电镀加工记录、货发给了哪些客户，全部靠纸质单据存档。一旦出现客诉，或者客户过来现场审核，员工要翻一大堆纸质档案，耗上大半天才能整理出资料。遇上客户急着要追溯材料，整个部门都要跟着忙。

紧固件单件小、出货批量大，仓库出入库动作频繁，全靠人工点数记账。时间久了账面和实物就会出现差额，每到年终盘点要投入不少人力。不少长期卖不动的物料堆在仓库角落没人关注，钱压在货上面，还会发生明明有库存，又重复下单采购的情况。

以前应收、应付全部记在 Excel 表格里。出库单、采购单、发票要人工一张张核对，偶尔会漏记、错记。材料损耗、人工、电镀加工费，很难分摊到每一张工单上面。这批订单到底是赚钱还是亏钱，老板只能凭过往经验判断，没有真实数据拿来做报价参考。

销售订单走到哪一步、车间还有多少在制产品、仓库库存、委外加工情况、客户供应商欠款，信息分散在表格、聊天记录、纸质单据里面。老板要掌握真实经营情况，得分别找 PMC、仓库、财务几个人汇总，拿到手的数据还滞后，看不到实时现状。