三个分厂“独立核算、统一管理”，内部交易单据自动生成、库存实时共享、成本自动归集，3个月实现数字化协同
✨ 随着分厂规模扩大，公司在经营管理上遇到的挑战越来越明显。LED显示屏多为项目定制、多品种小批量，BOM层级深、工序多，分厂之间内部调拨、委托加工、往来结算频繁，手工模式下两套核算口径难以同时兼顾，集团对库存、成本、往来账目的掌控力越来越弱。
三个分厂是独立的经营主体，需要分别核算、分别考核；但集团层面又要统一管控、统一决策。手工模式下，两套口径难以同时兼顾。
分厂之间的内部调拨、委托加工、往来结算频繁，大量单据靠人工开单、重复录入，工作量大、效率低，还容易出错。
库存数据分散在各个分厂，集团无法实时掌握真实库存，原料积压与缺料停产的情况并存。
LED显示屏多为项目定制、多品种小批量，BOM层级深、工序多，手工核算难以算清每一块屏的真实成本。
灯珠、PCB、电源等原材料价格波动大、资金占用高，采购、销售与财务数据割裂，应收应付账期与现金流无法实时掌握。
系统按集团—分厂多组织架构搭建，三个分厂分别核算、分别考核，集团层面统一管控、统一决策。两套口径在同一套系统内同时满足，无需再靠手工台账两边凑数。
分厂之间的内部调拨、委托加工、往来结算由系统自动生成单据并自动传递，三厂往来账目系统内自动核对，告别手工开单与重复录入。
各分厂库存数据实时上传、集中共享，集团可随时查询三厂真实库存余量与在途、在制情况，减少原料积压与缺料停产并存的局面。
工序管理下沉到车间，生产进度全程可跟踪；材料消耗、工序成本、制造费用自动归集到对应工单与产品，多品种小批量订单也能算清单屏真实成本。
采购、销售、供应链与应收、应付、内部报销、成本核算、总账打通，业务单据与财务凭证挂钩，数据一次录入、全程复用，应收应付账期与现金流实时可查。
三厂生产进度、库存余量、往来余额、成本利润统一输出，集团报表随时可查，经营决策有据可依。
项目从现场调研、蓝图规划、流程测试，到正式上线，仅用3个月（12周）完成交付上线。各阶段节点清晰、责任到人，实施团队全程驻场支持，确保业务不中断、数据不错乱。
深入三个分厂逐岗调研，梳理采购、销售、生产、财务流程与管理痛点。
设计集团多组织架构、统一独立核算与管控规则，输出实施方案蓝图。
内部交易、工序与成本核算流程上线前测试，期初数据整理核对。
系统切换正式上线，全员分批操作培训，驻场运维与持续支持。
| 维度 | 上线前 | 上线后 |
|---|---|---|
| 单据处理 | 手工开单、重复录入，耗时长易出错 | 内部交易单据系统自动生成，重复作业量降低约 70% |
| 三厂往来对账 | 约需 7 天，口径不一致 | 1 天完成对账，账目清晰可查 |
| 库存管理 | 数据分散、账实不符 | 库存实时共享，准确率提升至 95% 以上，库存资金占用下降约 20% |
| 成本核算 | 约半个月出账、核算粗放 | 3 天完成核算，单屏成本更精准 |
| 集团报表 | 约 3 天汇总上报 | 1 小时出具，经营决策有据可依 |
| 人员投入 | 大量重复开单与核对工作 | 相关人工成本降低约 30%，人员转向高价值工作 |
效率提升的同时，管理也更透明——三厂的生产进度、库存余量、往来余额随时可查，集团真正做到了“一屏看全厂”。
“以前三个厂的数据就是三本账，各自报数、对不上、看不清；现在一套系统把三个厂串成一张网，独立核算清清楚楚，统一管理轻轻松松，库存、成本、往来账目随时都能查。3个月上线，实施过程很顺畅，统率团队很专业，这套系统帮我们真正把‘集团’做成了集团。”
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