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骏丰电子有限公司 | SMT 贴片代工 ERP+MES+WMS 数字化上线案例

SMT 贴片代工 ERP+MES+WMS 上线 | 告别 Excel 手工管厂,客供/自采物料分清、库存精准、排产有序、批次可溯、成本应收应付算得清

客户:骏丰电子有限公司
行业:精密电子 SMT 贴片代工生产(多客户来料加工、代料生产模式)
规模:专业 SMT 贴片加工制造企业,多机台并行生产,支持纯代工(客供料)、代料生产(自采料)混合模式,订单批次多、切换快、插单频繁
主营产品:各类 PCB 电路板 SMT 贴片加工、精密元器件贴装、小批量打样、大批量代工生产、高低精密电子板贴片代工服务
上线模块:销售管理、采购管理、库存管理(客供/自采物料区分)、BOM 工艺路线、MRP 物料计划、生产工单、MES 工序管控、WMS 智能仓库、总账、应收应付、生产成本核算、智能管理报表
实施周期:90~120 天完成整体上线切换
PCB电路板 SMT贴片加工
上线前,骏丰电子实实在在头疼的几个难题

骏丰电子专注SMT贴片代工业务,行业属于典型多批次、快切换、短交期的电子制造模式,企业同时承接客户来料加工(客供料)与全包代料生产(自采料)两种业务模式,物料体系复杂、管理难度极高。随着客户订单持续增长、品类不断增多、急单插单常态化,传统Excel台账+纸质单据的人工管理模式弊端全面凸显,尤其在双物料管控、生产排产、批次追溯、成本核算、账务对账等方面漏洞频发,严重占用管理层精力,制约交付效率与品质口碑。

1.生产排产全靠PMC Excel手动排布,插单改单极易全盘打乱

企业日常量产单、打样单、急单交错生产,不同客户交期、工艺标准各不相同。以往生产计划完全依靠PMC人工经验结合Excel硬排产,没有系统产能校核与物料齐套分析。一旦客户临时改单、加急插单、工艺微调,整张生产计划需要人工重新调整,经常出现机台忙闲不均、部分工单延误、产能浪费的情况。客户交期只能经验预估,没有精准数据支撑,交付稳定性差、客诉风险高。

2.客供料与自采料混放混用,物料归属混乱、责任界定不清

企业最大核心痛点为双物料混合管理:一部分订单由客户提供元器件、PCB板、辅料等客供物料,一部分订单由企业自主采购物料生产。传统仓库无分区、无标识、无归属管控,客供料和自采料混区堆放、混单领用,生产过程极易混用物料。出现物料不良、损耗超标、缺料停工时,无法区分是客户物料问题还是自采物料问题,权责模糊、对账扯皮严重。

3.客供料无精准台账,收发耗损无依据,月底对账争议大

客供物料归属客户所有,企业仅负责加工生产,物料领用、消耗、报废、剩余退料需要精准对账。以往全部依靠人工手写登记、Excel台账统计,来料数量、生产损耗、报废数量、剩余库存数据模糊。每到月底和客户核对物料消耗、损耗比例,数据对不上、口径不统一,争议不断,严重影响客户合作体验。

4.纸质记录管控,批次追溯难,客户稽核压力大

品牌客户对SMT贴片批次、物料批次、上料记录、制程工艺追溯要求严格。企业以往生产记录、物料领用、工序流转全部依靠纸质单据存档,查找繁琐、容易丢失。出现品质异常或客户现场体系稽核时,需要耗费大量人力翻阅档案,无法快速输出完整、规范的追溯资料,客户审核压力极大。

5.双物料库存账实不符,呆滞积压、重复采购问题频发

SMT精密元器件型号多、规格杂、领用频繁,加上客供、自采两类物料人工管控粗放,长期存在错领、漏领、混料问题,仓库账面数据与实物严重不符。客户专用剩余物料、企业呆滞物料无人统计盘活,大量资金被库存占用,同时经常出现自采物料重复采购、客供物料闲置浪费的双重问题。

6.代工成本核算粗放、应收应付混乱,接单盈亏凭经验

客供料订单仅核算加工费,自采料订单需要核算全套物料成本,两种模式成本结构完全不同。传统人工管理无法精准区分两类订单成本,物料损耗、人工、机台费用无法精准分摊。应收应付全部Excel手工登记核对,容易漏记错记、对账偏差大。管理层无法清晰判断每笔订单真实盈亏,接单报价、客户取舍全靠经验判断。

7.部门数据孤岛,经营数据滞后,工厂真实状态不透明

订单进度、机台生产状态、客供/自采库存数据、工单损耗、应收欠款、供应商账务数据分散在各部门台账与纸质单据中。管理层想要掌握真实生产、库存、经营情况,需要跨部门反复汇总对接,数据严重滞后,无法实时掌控工厂运营现状。

我们给骏丰电子做的落地处理
本次实施拒绝通用模板,完全贴合骏丰电子SMT贴片代工、客供料+自采料双模式并存、多批次快切换的生产特性,针对性解决双物料管控混乱、排产无序、追溯困难、成本不清、对账繁琐等核心痛点,完全适配车间、仓库、财务日常作业流程。
1.搭建SMT标准化工艺BOM,MRP智能排产、精准齐套校核

系统完整录入各类PCB贴片产品BOM结构与SMT工艺路线,固化生产标准、上料规范、制程参数。接单后系统自动区分客供料订单与自采料订单,智能生成生产工单、物料需求计划,自动校核物料齐套性与机台产能负荷。客户改单、插急单、工艺变更线上一键更新,车间实时同步最新生产标准,杜绝旧工艺生产造成的返工报废。

2.系统强制区分客供/自采物料,从源头杜绝混乱混用

针对企业核心管理难点,系统搭建双物料管控体系,对所有物料进行属性分类标识,严格区分【客户供料】与【自主采购物料】。仓库实现分区管控、分单领用、分批次流转,工单生产自动匹配对应物料属性,禁止跨属性领用物料。彻底解决客供料、自采料混放、混用、归属不清的问题,物料权责清晰、有据可依。

3.客供料全流程台账自动记录,收发耗损精准可溯

针对来料加工业务,系统单独建立客供料专属台账,从物料入库、工单领用、生产消耗、不良报废、剩余退库、结余库存全流程自动记录统计。每笔客供物料的进出、损耗、结余数据实时可查,月底一键导出对账报表,彻底告别人工统计、对账扯皮的问题,大幅提升客户对账效率与满意度。

4.WMS+PDA全流程扫码作业,彻底告别手工记账差错

实现原材料入库、分类分区上架、工单批次领料、生产退料、成品入库、销售出库全流程PDA扫码作业,单据自动生成、数据实时回写ERP系统。自带物料属性防呆、批次防错、数量防错校验机制,杜绝人工录错物料、录错批次、录错归属的问题,仓库作业效率与数据准确率大幅提升。

5.智能筛查呆滞物料,盘活库存、降低资金积压

系统自动区分客供呆滞、自采呆滞物料,分别生成库存分析报表、物料积压报表。精准统计物料入库时长、领用频次、剩余数量,及时清理盘活闲置物料,减少资金占用。同时有效规避自采物料重复采购、客供物料长期闲置浪费,支持动态盘点,无需全厂停工盘点。

6.业务财务一体化,双模式订单应收应付精准对账

打通销售、采购、库存、生产、财务全链路数据,精准区分加工费订单与全包代工订单账务。自采料订单自动归集采购应付,客供料订单仅核算加工应收,出库自动生成应收账款,收付款、发票核销线上闭环,业务单据与财务凭证一一挂钩,杜绝手工漏记、错记、对账混乱问题。

7.双模式工单成本自动归集,精准核算真实利润

系统针对两种生产模式差异化核算:客供料工单仅归集人工、机台、损耗加工成本;自采料工单完整归集物料、人工、制造费用。完工自动核算单工单毛利,清晰区分代工订单盈利情况,为接单报价、客户分级、产能规划提供精准数据支撑。

8.智能可视化报表,工厂经营数据透明可控

系统自动生成订单交付进度、机台产能报表、客供/自采库存报表、物料损耗报表、应收应付余额、产品毛利分析等核心报表。管理层无需跨部门汇总数据,随时随地查看生产、库存、账务、盈利实时状态,实现数字化透明经营。

实施过程

本次项目整体实施周期为90~120天,严格按照标准化四步落地推进:基础档案标准化梳理(重点完成客供/自采物料分类建档)、供应链与SMT生产模块配置调试、WMS条码PDA扫码作业落地、财务总账&应收应付&双模式成本核算调试完成。针对PMC排产、仓库双物料管控、车间生产、财务对账等岗位开展一对一专项实操培训,保障全员熟练上手。上线初期实行新旧流程并行15天,逐一对核客供物料台账、自采库存数据、工单损耗、批次记录、往来账款与成本数据,反复校验无误后,正式全面切换新系统独立运行。上线后持续驻场+远程辅导,解决一线实操问题,确保系统真正落地用透、赋能企业精益生产。

上线前 & 上线后实际变化
指标 上线前 上线后
生产排产Excel人工硬排、改单即乱、产能失衡系统智能排产、物料齐套校核、急单可控,产能负荷可视化
物料管控客供/自采混放混用、权责模糊属性分区管控、分单领用,从源头杜绝混料错料
客供对账人工统计耗时久、数据争议大全流程台账自动生成,月底一键对账、零争议
库存管控手工记账账实不符、呆滞积压严重扫码实时更新,库存精准,呆滞物料快速盘活
品质追溯纸质资料繁琐、稽核排查耗时久5分钟导出完整批次、物料、工艺追溯记录,轻松应对客户审核与客诉
损耗管理物料损耗模糊、责任无法界定损耗量化可查,客供/自采损耗分开统计、权责清晰
往来对账Excel手工登记易错漏、对账低效业务财务打通,账款实时可查,对账效率翻倍
成本核算双模式成本混淆、接单盈亏靠经验差异化精准核算,加工单/代料单盈亏一目了然
经营管理数据分散滞后、工厂状态不透明报表自动汇总,生产、库存、财务、盈利实时可视
客户感言

“我们做SMT贴片代工,最大的管理难点就是同时做客户来料和自主备料两种模式,以前物料混放、台账混乱、月底对账扯皮、成本算不清楚,耗费大量管理精力。上线统率ERP+MES+WMS系统之后,客供料和自采料彻底分开管控,物料归属清晰、损耗有据可查、生产排产规范、品质追溯完整、成本账务透明,真正解决了我们代工行业最头疼的双物料管理难题,极大减轻了内部管理压力。后续我们会持续深化数字化应用,不断优化生产与物料管控体系,提升交付品质与核心竞争力。”

—— 骏丰电子有限公司 李总
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