建立模具配件行业专属物料编码体系，完成各类模具钢材、辅料、国标标准件、非标定制工件档案清洗去重，做到一物一码，非标工件绑定对应客户图纸版本。搭建结构化工艺路线，非标定制件图纸、工艺变更启用线上审批流程，旧工艺版本锁定，避免车间拿旧图纸加工。销售接单之后，MRP自动区分标准件补货生产、非标定制加工需求，拆解出自制工序、原材料采购、热处理委外需求，自动生成生产工单、采购申请、委外加工单。图纸修改、订单交期调整在系统完成更新，车间直接调取最新工艺路线，规避错版加工带来报废损失。

把热处理、表面处理外协工序完整纳入系统流程管理。委外工件发料、外协回厂、不良件返工重处理、外协损耗全部通过系统单据执行。委外工件扫码收发，随时查看委外在制工件数量；热处理加工费用自动归集对应工单成本，月末不再依赖纸质送货单手工对账，可以清晰界定外协环节产生的损耗责任。

重新划分仓库库位：模具钢材原料区、机加工半成品区、待热处理外协区、外协回料区、国标标准件成品区、不良返修呆滞料区，每个库位绑定唯一条码标签。钢材来料上架、工单领料、委外工件发料、外协回收入库、标准件成品入库出库、盘点全部使用PDA扫码，库存数据双向同步统率ERP。系统完整记录钢材供应商、炉号、来料批次；国标标准件设置安全库存，低于阈值自动触发补货建议；出库执行先进先出；排产之前一键物料齐套校验，包含现有库存、采购在途、委外在制工件，提前识别缺料风险；工单限额扫码领料，超额领料需要审批；呆滞物料、库存异常系统自动预警。

统率ERP下达的标准件、非标定制工单流转至统率MES，工单派工分配到CNC、磨床等设备；操作工通过PDA、车间终端扫码报工，记录每道工序开工完工、良品不良数量、不良原因。IQC钢材来料检验、工序IPQC尺寸巡检、FQC成品全检全部录入系统，外协热处理回厂之后同步录入硬度检测记录；所有检验记录绑定钢材批次、工艺版本、工单批次，实现钢材原料-下料-机加工-外协热处理-研磨-成品完整正向反向批次追溯，满足下游模具客户审厂要求。对接设备网关，采集CNC、磨床设备运行、待机、故障状态，设备异常及时预警。数字看板展示订单交付、设备OEE、工单在制、外协回货、不良统计，办公室、手机端均可随时查阅。

销售出库自动生成应收款，采购入库、热处理委外业务自动生成应付款；收付款、发票核销线上完成，业务单据自动生成财务凭证，降低Excel手工记账带来漏记错记。系统自动归集钢材耗材、外协热处理费、人工、设备制造费用到对应工单，工单完工即可分别查看标准件量产、非标定制单真实生产成本，对比标准成本，清晰分辨工单盈利亏损，为标准件定价、非标图纸报价提供真实数据支撑。

订单交付进度、车间在制工单、外协热处理进度、库存状态、呆滞物料、应收应付、产品毛利、质量分析报表统一输出。管理层不用挨个部门收集资料，随时掌握工厂真实经营现状。