汽配产品物料种类繁多，一套订单原材料、标准件、外协件可达数十种。前期物料编码不统一，BOM依靠Excel手工维护变更。PMC排产无法准确掌握物料齐套情况，经常出现车间已经开工，关键原材料还未到货，造成停工待料。采购缺少准确需求依据，物料要么采购过多形成库存积压，要么采购不足导致产线断线。客户订单变更、紧急插单频繁，生产计划一周要反复调整多次，订单交付延期频发，准时交付率不足70%，还引发客户投诉、订单缩减。

汽车行业强制要求完整的批次追溯能力，一旦出现产品质量问题，需要快速定位原材料批次、生产班次、工艺记录。以往全部依靠纸质流转卡、班组手工记录本保存检验数据。出现客诉品质异常，追溯排查需要翻阅数日纸质单据，信息还经常不全。不合格品容易流转到下工序甚至流向客户，返工、报废成本居高不下，年度返工报废占产值超5%，缺少数据支撑做质量改善。

车间各工序产能数据不透明，计划排产依靠人员经验估算，订单负荷和设备实际产能经常不匹配。接到客户急单只能盲目接单，后续依靠加班赶货，产品质量容易波动。各工序生产节拍不一致，前工序产出快、后工序消化慢，大量半成品堆积车间，在制品金额高达月产值60%，占用大量流动资金，车间现场管理混乱。在制品盘点困难，账实差异大，紧急订单按时交付率不足50%。

原材料、半成品、成品品类多，批次繁杂，仓库依靠人工记账，库位没有规范管理。难以严格执行先进先出，物料批次混淆；物料齐套检查全靠人工清点核对，效率低下。库存账面和实物存在差距，呆滞物料不能够及时识别处理，重复采购时有发生。

应收应付依靠Excel表格登记，采购、委外、出库、发票人工逐一核对，容易漏记错记。原材料损耗、车间人工、设备制造费用、外协加工费很难分摊到每张工单。无法精准核算工单真实成本，产品盈利亏损只能凭经验判断，给报价接单带来困扰。

销售订单进度、车间在制工单、物料齐套情况、设备状态、仓库库存、客户供应商欠款，分散在Excel、纸质单据、各班组记录本。管理层想要掌握工厂真实经营情况，需要找PMC、仓库、车间、财务多部门汇总，拿到的数据严重滞后，没办法实时掌握车间与企业整体现状。