押出、半成品、组装三车间进度实时可见，押出报废数字化管控、全流程可追溯
注塑、冲压、押出、组装多车间联动，电脑数据线、信号线品种多，产品供应海尔、美的等国内外知名企业，交期和品质要求都高。没上系统之前，很多问题反反复复，日常管理耗费管理层大量精力。
押出、半成品、组装三个车间工序衔接，绞铜、押芯线、对绞、总绞、地线、编织、外被、截切、焊接、打端子、成型、测试，环节多，进度靠人工询问汇总，信息滞后，插单、改单后计划全乱。
押出环节绞铜、押芯线、对绞等工序难免产生废线、废料，报废数量靠手工登记、月底估算，报废原因说不清，损耗成本难落到产品上。
注塑、冲压好的半成品和押出车间生产的半成品移入组装车间，跨车间交接靠手写单据，月底盘点经常数量对不上。
供应海尔、美的等大客户，追溯要求高，原材料批次、各工序生产信息全靠纸质登记，客户审核或客诉时整理资料费时费力。
把押出车间的绞铜、押芯线、对绞、总绞、地线、编织、外被，以及组装车间的截切、焊接、打端子、成型、测试、包装整套工序完整录入系统，BOM、工艺路线集中维护，销售接单直接生成生产工单。
工单下推统率MES，押出、半成品、组装各车间扫码报工，订单走到哪个车间、哪道工序，系统实时可见。管理层不用再挨个车间问进度，交期答复更有底气。
押出各工序报废数量、报废原因在系统里登记，报废数据实时统计，损耗自动归集到对应工单成本，月底不用再靠估算。
注塑、冲压半成品和押出半成品移入组装车间全部扫码交接，数量、批次系统自动记录，月底盘点、跨车间对账省时省力。
从原材料批次，到押出、半成品加工、组装、测试、包装，全链路生产履历留存在系统。客诉或客户审核时，几分钟就能导出完整追溯资料。
销售出库自动生成应收，采购入库自动生成应付，材料、人工、制造费用分摊到工单。产品毛利、成本报表随时可查，接单报价有真实依据。
整个项目分成五步走：基础档案梳理（BOM、工艺路线）、供应链与生产模块配置、统率MES车间执行部署、批次追溯体系建立、财务总账应收应付成本核算调试，整体实施周期120天。针对PMC、押出车间、组装车间、仓库、财务不同岗位分别做实操培训。上线初期新旧两套流程并行运行10天，反复核对库存、业务单据、车间报工数据、报废数据、往来账款，确认没问题之后，正式切换只用新系统。上线之后顾问现场辅导，处理一线操作人员实际遇到的各类问题，保证系统真正用起来，不是只做完上线就结束。
| 对比维度 | 上线前 | 上线后 |
|---|---|---|
| 库存准确率 | 80% | 99.1% |
| 生产进度 | 靠人工询问统计 | MES实时查看各车间、各工序状态 |
| 押出报废管控 | 手工登记、月底估算 | 系统实时统计，损耗自动归集到工单 |
| 半成品跨车间交接 | 纸质单据、月底对账 | 扫码流转，账实实时同步 |
| 追溯资料 | 翻纸质资料半天以上 | 5分钟导出完整生产履历 |
“我们押出、半成品、组装三个车间，工序多、品种多，还要供海尔、美的这些大客户，以前进度靠问、报废靠估、追溯靠翻档案，管理压力很大。上统率ERP+WMS+MES之后，多车间进度实时可见，押出报废有数可查，全流程可追溯，排产和交付都更有底气，实实在在减轻了内部管理压力。”
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